В Харзенвинкеле находится самое современное производство зерноуборочных комбайнов в мире — завод CLAAS. На одной сборочной линии с использованием новейших технологий производства и логистики создаются две модельные линейки машин с беспрецедентным разнообразием опций и версий исполнения.
Задумывая масштабную трансформацию двух отдельных сборочных линий производства комбайнов в одну общую синхронизированную, CLAAS стремился к главной цели — сделать все, чтобы готовая машина максимальным образом соответствовала ожиданиям каждого фермера и конкретного хозяйства. Заметим, что причиной повышения требований к организации производства современных зерноуборочных машин является их существенная конструктивная сложность и технологичность. Сегодня в зерноуборочном комбайне насчитывается до 15 000 деталей и различных компонентов. И это без учета разнообразных опций и вариантов оснащения, которые хозяйство может выбрать дополнительно.
Сначала немного фактов и цифр о новом конвейере. Суммарная производственная площадь, задействованная под него, составляет 15 000 кв. м. В ходе модернизации все прежнее технологическое оборудование на этом участке было демонтировано, а вместо него смонтировано новое. Сам процесс трансформации потребовал всего 22 недели. Теперь в день здесь может выпускаться 30 единиц зерноуборочных машин CLAAS. На общий конвейер поставлены 40 моделей и вариантов комбайнов LEXION и TRION. В том числе колесные машины и комбайны с полугусеничным ходом TERRA TRAC или системой компенсации бокового наклона MONTANA для работы на склонах и гористой местности, мощностью от 258 до 790 л. с.
Главная движущая сила нового конвейера — 49 автономных транспортных платформ, которые позволяют гибко организовывать перемещение крупнотоннажных сборочных единиц техники. Для функционального контроля и контроля качества на сборочной линии предусмотрено шесть комплексных испытательных постов. Особое внимание в ходе реконструкции комбайнового производства в Харзенвинкеле было уделено и вопросам снижения углеродного следа. За счет повышения энергоэффективности новый производственный комплекс требует для своей работы гораздо меньше энергоресурсов, чем прежний. По оценкам специалистов, фактическое снижение выбросов СО2 на генерацию энергоресурсов, необходимых для его работы, составило 470 тонн в год.
Теперь о самом процессе производства. Как и на любом другом комбайновом заводе, все начинается на участках предварительной сборки, где осуществляется подготовка крупных сборочных единиц для монтажа на главной сборочной линии. Здесь, как и на других участках производства, в CLAAS придерживаются концепции «Делаем правильно с первого раза». Это обеспечивается благодаря четко проработанным алгоритмам технологических операций, исключающим ошибку. Благодаря чему сборка каждого комбайна LEXION и TRION осуществляется настолько качественно, что по результатам промежуточного функционального и финального контроля нет необходимости в доработке или исправлении недостатков.
Ключевой особенностью производственного процесса на новой линии в Харзенвинкеле является полный отказ от применения классической жесткой конвейерной ленты. Вместо нее передвижение крупных сборочных модулей техники осуществляют автономные транспортные платформы. Они даже позволяют при необходимости снять или поставить машину в любое место сборочной линии без необходимости ее прогона по всему конвейеру. На всех тяжелых монтажных работах задействовано различное современное крановое и гидравлическое подъемное оборудование. Это продиктовано не только заботой о здоровье сотрудников завода, но и стремлением сделать производство максимально безопасным и эффективным. Так, благодаря специальному подъемному механизму огромные пластиковые капоты комбайнов надежно зафиксированы на протяжении всего времени их монтажа, а сам процесс может осуществлять всего один рабочий.
Одной из наиболее ответственных и непростых операций при сборке комбайна является установка двигателя в сборе блоков радиаторов. Благодаря ряду технических новшеств этот процесс на новой монтажной линии был существенно облегчен. Далее настает очередь монтажа бункера для зерна. В зависимости от модельного ряда и модели его емкость может составлять от 8000 до 18 000 л. Затем устанавливается кабина. Их производство также расположено в Харзенвинкеле, но выпускаются они в отдельном цехе. Там осуществляется их полуавтоматическая сварка и комплексная сборка, включая установку всех соответствующих электронных компонентов и внешних элементов. После монтажа топливного бака, колосового, зернового элеваторов и механизма выгрузки настает черед заправки комбайна технологическими жидкостями на специальном посту.
По завершении базового этапа сборки новый комбайн LEXION или TRION отправляется на один из шести испытательных постов. Здесь каждый комбайн тестируется по более 400 критериям и показателям. Проверяется буквально все: механика, гидравлика, электрика и электроника. Тестируется даже процесс обмена данными системы CLAAS TELEMATICS. Все это гарантирует безупречную в техническом плане машину. Однако прежде, чем этот комбайн отправится к дилеру, а затем в хозяйство, ему нужно пройти еще финальный этап — установку элементов внешнего экстерьера, таких как открывающиеся боковые капоты и пр. С ними комбайны LEXION и TRION преображаются уже внешне. Впрочем, конечно, все эти элементы несут и утилитарную функцию, защищая системы комбайна от пыли и измельченных растительных остатков.
